金属工艺学实习报告

电气09191091961920董小韬

金属工艺学实习小结

还有一天，我们为期8天的金属工艺学实习就要结束了，虽然过程不甚完美，完成的作品、取得的成绩也不是十分理想，但我确实从中收获到了许多。钳工、焊接、铸造、车工，四项工业基础技术为我敞开了工业生产活动的一扇窗，让我领略了一个陌生的知识领域。

第一天的钳工实习中，我就遇到了不少的麻烦，手生技劣，时间总感觉不够用，步骤也不时的出现颠倒或者遗漏。在制作锤子上的羊角时，更是由于不规范的动作，破坏了羊角的造型。第二天的操作因为有了第一天的经验，相对好了一些，在完成小锤的基础上，也按时做好了瓶起。看着自己有些拙劣的作品，心里却是十分欣慰。

接下来我见识到了焊接技术的神奇。短短两天，我接触了焊条电弧焊、二氧化碳气体保护电弧焊、钨极氩弧焊、电阻焊、压焊、氧乙炔气体火焰焊，以及火焰和电弧对金属的切割。从前绕着焊接现场走，这次结结实实地认识一把，不由暗暗地过瘾啊。

第三个工种是铸工，可以说，在铸工的表现叫我自己挺失望的，练习的时候不注意连贯完整，最后制作成品时就出了洋相，上下型箱修修补补好一会才弄好，却又忘了挖内浇道，再重新整理已经没办法挽回了，最后的作品几乎看不出模样的形状。这件事给我的触动很大，在工业生产中没有投机取巧，只有扎扎实实，认认真真，一步一个脚印地去做才能制作出优质的产品，如果抢着赶着，不注意流程的规范，势必会像我制出的铸件一样，成为废品一件，欲速则不达，效率反而到变得低下了。

今天开始实习的车工可以说是看起来最轻松的了，但是因为前一天的教训，指导的师傅又强调了车工的高危险性，今天我一点没敢大意。说起来车工虽然对手工的要求降低了，可精度的要求确实大大的提高了。要小心操作、注意安全，又要把握精度、分毫必究，这一天下来，也是挺疲劳的。

明天就是最后一天了，希望能够做好，用让自己、师傅满意的表现顺利结束这次实习。

想总结的就是这么多。还想说的是，这些天来，每每看到师傅们熟练精湛的技艺，我都觉得只有感叹的份。其实，这次实习也确实引起了我的反思，让我深刻认识到了自己理论与实际结合方面的不足，以及在动手能力方面的欠缺。我会记下所有的经验与教训，避免今后犯类似性质的错误。最后还要衷心的感谢这些天来悉心指导我们的各位师傅，你们辛苦了！

2011-1-12

推荐师傅：霍太平何先利

金属工艺学实习报告（参考答案）

铸造:1.型砂:制造砂型的材料由原砂，粘洁剂，附加物和水组成2.砂型:由型砂塑造的铸型，用于组成铸件的外部轮廓3.分型面:上下砂型之间的接触面4.分模面:模型分开的面5.芯头:砂型上起定位作用的部分6.砂芯:用来形成铸件的内腔7.模型:造型过程中，用来形成铸型型腔的木模或金属模8.铸型:根据铸件形状用造型材料制成的叫铸型9.型砂主要由原砂，粘洁剂，附加物和水等组成，型砂应具有强度，透气性，耐火性，退让性等基本性能10.锯木屑等纤维物质加入需经烘烤的砂型和型芯中，当烘烤铸型时木屑燃烧在砂型中形成空隙而使砂型有更好的透气性和退让性11.浇注系统的作用是使金属液平稳地注满型腔挡住熔渣进入型腔控制金属液的流进和方向和调序凝固顺序典型的浇注系统是由外浇口，直浇口，模浇口和内浇口所组成。冒口的作用是消除铸件的缩孔和缩松12.造型的基本操作有填沙，充砂，刮平，撒分型砂，扎气孔，合箱，开箱和起模，修型，合型13.造型的方法可归纳为整模，分模，控砂，活砂，三箱，刮极，地坑和机器八种

焊接:1.在你实习中所用设备名称是交流弧焊机，型号BX-315，其初级电压是380伏，操作时采用Ⅱ/Ⅰ接法，空载电压是60-80伏，电流调节范围是90-130安2.电焊条组成部分及作用:药皮，稳定电弧燃烧，绝缘作用;焊芯，导电，填充焊缝3.手工电弧焊常见的焊接缺陷有未焊透，咬边，夹渣，气孔，裂纹，烧穿，热裂纹4.焊接质量的检验方法有外观，X光，y射线，破坏性，非破坏性5.你在焊工实习时操作的点焊是属于压力焊接方法中的一种6.埋弧焊常用于中厚钢板的长直焊缝与较大直径的环形缝和平焊，尤其适用于大批量生产7.焊工实习车间里的气体保护焊有氩弧焊和CO2气体保护焊两种

车工:1.床头箱(主轴箱):作用:支承并传动主轴，使主轴带动工件按照规定的速度旋转，以实现主运动2.进给箱:作用:是进给运动传动链中主要的传动比变换装置(变速装置)，它的作用是改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量3.溜板箱:作用:把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给，横向进给，快速移动或车螺纹，在溜板箱上装有各种操纵手柄及按钮，工作时可以方便的操作机床4.方刀台:作用:装夹刀刃5.小溜板:作用:只能手动，不能机动，可以作少量的纵向进给可以手工进行锥度加工6.床鞍:作用:可以沿导轨纵向运动(机动或手动进给)7.中溜板:作用:可以进行横向手动或机动进给8.丝杠:作用:加工各种螺纹时的自动进给9.光杆:作用:用于一般车削时的自动进给10.床身:作用:车床的支承体，顶面有导轨，用来承放刀架和尾架，使之可以精确移动11.尾架:作用:用来安放顶尖以支承长轴的另一端，也可以安装钻头，铰刀等孔加工工具12.车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的直线运动13.车床的切削用量是指切削速度单位是米每秒或米每分)进给量单位是毫米每转)(v，(f，切削深度(ap，单位毫米)，它们的单位分别是米每秒，毫米每转，毫米14.在普通车床上可完成车端面，车外圆，切槽，切断，钻孔，鐣孔，铰孔，攻丝，套扣，车螺纹，滚花，车锥度，车圆弧，车成形面等工作15.车床上的通用夹具和附具有:三爪，四爪，花盘，顶尖，心轴和中心支架及跟刀架轴类零件常用三爪安装。三爪卡盘能自动定心，适宜于安装规则零件。四爪卡盘的卡爪只能分别调整，靠单爪定心，适合于安装不规则零件16.用高速钢车刀车削塑性材料时，应加冷却液，车削脆性材料时，可不加冷却液，用硬质合金车刀切削时，不应加冷却润滑液17.切削加工时对刀具的要求是强韧性，硬度和耐磨性，YG表示钨钴类硬质合金，适宜于加工脆性材料。粗加工用YG8牌号，精加工用YG3牌号。YT表示钨钴钛类硬质合金，适用于加工韧性材料。粗加工用YT5牌号，精加工用YT15，YT30牌号。高速钢常用来制造--的刀具，例如--，--等18.车螺纹时，为了获得准确地螺距，必须用丝杠带动刀架进给，使工件每转一周刀具移动的距离等于工件螺距，更换交换齿轮或改变进给箱手柄的位置，即可改变丝杠的转速，从而车出不同螺距的螺纹

铣工，刨工，磨工1.在铣削时，刀具作旋转运动(运动形式)称为主运动(运动性质)，工件作直线运动(运动形式)，称为进给运动(运动性质)2.铣削尺寸为100200的平面，选用x5032机床和端刀具3.铣削六方螺母，选用立式铣床和立铣铣床，采用分度头附件4.铣削轴上的键槽，最好选用立铣铣床，采用键槽铣刀刀具5.铣削T形槽时，采用立铣刀，T形槽铣刀刀具和立式铣床6.铣削V形槽时，采用角度铣刀刀具和卧式铣刀7.铣六方时，每次分度时，分度手柄应摇6圈和16孔距8.铣斜面的主要方法有:使用倾斜垫铁使用万能分度头使用角度铣刀使用转立铣头9.圆柱形铣刀的齿为什么要采用螺旋形:有利于排屑增加铣削时的稳定性能延长铣刀的使用寿命10.什么叫顺铣，什么叫逆铣:铣刀已加工面的切点处，铣刀旋转方向与工件进给运动相同的铣削为顺铣，反之称为逆铣11.铣床能加工哪些表面?各用什么刀具:平面-面铣刀，台阶面-三面刀盘铣刀，铣斜面-角度铣刀，T形槽-立铣刀和T形槽铣刀，成型面和曲面-成型铣刀，螺旋槽-角度铣刀，V形槽-角度铣刀12.牛头刨床由摆杆机构把电动机的旋转运动转变为滑枕的往复直线运动，摇臂齿轮应以逆时针方向旋转，否则力度不够13.牛头刨床工作台的间歇进给运动是由棘轮机构实现，进给量大小用调整棘轮罩的位置加以改变，进给方向靠改变棘爪的方向的方法进行14.龙门刨床的主运动是工件的往复直线运动，进给运动是刨刀的间歇移动，它适宜于加工大平面，长而窄的平面15.插床的主运动是滑枕带动刀具做垂直线运动，进给运动有工作台的横向，纵向和回转进给，主要用于单件少批量生产中插削直线的成型内外表面

钳工:1.钳工的基本操作有锉削，锯切，划线，钻孔，铰孔，扩孔，攻螺纹及套螺纹等2.划线的作用是明确的表示加工余量和加工位置的线借划线检查主坯的形状和尺寸是否合格通过划线使加工余量合理分配3.常用的划线工具有平板，方箱，千斤顶，V型铁，划针，划规4.一般选点线面作为划线基准，若工件有已加工面，则应以已加面作为划线基准5.锉削和堑削时都禁用手摸加工表面，以免工具在加工表面上打滑6.用于堑平面及堑断金属的堑称为平堑;用于堑沟槽的堑称为窄堑7.图中r为前角，为楔角，为后角，ba堑硬材料时，取60-70度，b堑一般材料时b取50-60度，堑软金属时b取30-50度8.锉刀用碳素工具钢制成，并经热处理，粗锉刀适用于粗加工或锉软金属，细锉刀适于锉光表面和硬金属;油光锉只用于最后修光表面。锉刀按截面形状可分为平锉，方锉，半圆锉，圆锉及三角锉等9.手锯由锯弓和锯条组成，一般锯切时至少要有2-3个齿同时工作，否则会崩裂锯齿;锯齿的排列为波浪形，以减少锯口两侧和据条间的磨损。粗齿锯条用于锯切较软及较厚的工件，细齿锯条用于锯切较硬材料及较薄材料的工件10.丝锥的柄部用来装较，工作部分沿轴向开有3-4容屑槽，并形成刀刃的前角r，标准丝锥r8度到10度11.攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作，攻丝前底孔直径一定要大于螺孔规定的内径直径。加工韧性金属时，钻头直径dD-P，加工脆性材料时，钻头直径d0D-1.05-1.1P，其中字母(p)螺纹;(D0)螺纹大径12.划线时工件的水平和垂直位置如何找正:划线时如果是主坯用千斤顶支撑，用划针盘找水平，找正后划水平线，如果是已加工面，则以已加工面为划线基准，找出水平线，然后将工件翻转90度，用直角尺检查，划出水平线，然后划出垂直线13.怎样检验锉削后工件表面的平面度和两表面的垂直度:用透光法检查，首先将直角尺倾斜放于工件表面，看所透过的光线，如均匀细小，则说明垂直，用直角尺的一边靠住基准平面，另一边放在被检查面上，观察平面是否平以及直角是否垂直14.在盲孔里攻丝，对于钻底孔有何要求:孔深要求的螺纹长0.7d(螺纹外径)15.攻丝和铰孔的操作要领是什么区别是什么:攻丝是丝锥加工内螺纹的操作，攻丝把丝锥垂直地放入孔内，每削进一圈，要侧下丝锥，为了排铁屑，铰孔是对孔进行最后的粗加工，铰孔时只能正转不能倒转，否则易挤铁屑造成孔壁划伤16.麻花钻的组成及其作用:麻花钻是由工作部分，颈部，柄部三部分组成的。工作部分分为切削部分和导向部分，切削部分起主要的切削作用，导向部分起排屑和输送冷却液的作用，颈部用来打标记，柄部有传送扭矩的作用

热处理:1.退火是将钢被加热到某一适合温度并在此温度下保持一定时间随炉冷却。其目的是钢材软化，化学成分均匀，晶粒组化，消除内应力2.正火是钢被加热到适宜温度，此温下保持一段时间在空气中冷却。其目的是调整钢材硬度，细化晶粒，使组织正常化3.淬火是钢被加热到某一适合温度并保温一定时间，快速冷却。其目的是提高硬度，提高耐磨度4.调质是淬火加高温回火合称为调质。其目的是硬度降低，提高塑性，良好的综合力学性能5.淬火介质，以冷却能力递减顺序为:水，油，聚合特溶液。实习中你所见到的热处理设备有箱式电阻炉6.常用的钢的表面热处理方法有表面淬火和化学热处理两种，其中表面淬火可分为火焰加热和感应加热，化学热处理常用的有渗碳，渗氮，碳氮共渗以及金属元素等7.渗碳后，只改变工件表面的化学成分，若要提高工件表面的硬度和耐磨性，仍需对工件进行淬火和低温回火处理8.根据热处理方法的不同，常用的热处理炉有箱式电阻炉，井式电阻炉和盐浴炉9.常用的硬度指标有布氏和洛氏两种

在学校校工厂进行了为期6天的金工实习，今天是金工实习的最后一天。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸等6个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。30多个小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在老师们的耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了6天的金工实习。下面是本人金工实习鉴定。

一、实训要求

第一天实训老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实训的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。

二、实训内容 第一课 车工

。我们那一组首先接触的是车工。车工是我们老师着重强调安全的工种之一，容不得半点马虎。我们的要求就是用一段尼龙棒，经车床加工成一个回转体。老师曾强调回转体的加工不难，然而，加工的步骤拥有一定的难度，步骤一旦出错整个工件就会报废。老师首先给我们做一次示范。其中，再次强调一定再加紧棒的时候，一定要扶好上面的把手，以免落下来之后砸到开关，造成一些不必要的伤害。还有一项就是进刀与退刀，一定要辨别好顺逆时针，以免把车刀折断。我们看的不厌其烦。然而，当我亲身去加工时，再次领略到实践同理论的差距。首先是对刀，移动底座，使刀尖与棒头一致，再让刀和棒似挨非挨。然后，再调整距离，旋转轮每移动一周，棒的直径减少10mm。熟悉了步骤我便看着图纸自己学着做起来。然而，在做的过程中，老是把顺时针进刀和逆时针进刀搞错。庆幸的是，老师在一旁对我进行提醒。我也差一点把车刀撞到车床上。幸亏我移动的慢，反应敏捷，及时做出了调整。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。虽

然看起来很简单的东西，但真正做的时候才能感到困难。其中的微小差距就造成了整个零件的好坏。虽然，我庆幸没出现什么问题，但我们组的一个同学在上紧尼龙棒时，裤子一不小心擦到了开关，车床迅速旋转，直接把把手甩的好远，庆幸的是，当时并没有人在那里。经过这次事件，我才真正领略到老师的良苦用心。

第二课 钳工

到最重要的一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。。听完老师的讲解，看完图形，就开工了。将一块正方形的铁块，制作成一定形状的模型---锤子。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作不可轻视，一旦出点差错便会使自己的零件不合尺寸。接下来就是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但事实上锯锯子，也是讲究诀窍的，锯锯子并不是一定都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与铁块有一定角度，不然会滑动，而且锯不下去。锯好之后，紧接着又是一项艰巨的任务，在我认为这项比锯更累，我锯好之后整整搓了一个中午，我的胳膊累的又酸又疼，但看到自己完工的锤子，心中的怨与恨早以消失殆尽了，这毕竟是自己亲手加工的虽然有些不合标准，但心里仍有一种很自豪的感觉。并且我也真正领略动手的重要性。

我们最后的一个工种就是热处理。这个最容易的一个工种，从中我印象最深的就是当锤子从950度的高温炉中拿来放入水中的那一刻。那水烫的那是、、、那是只能意会不能言传呀。这个步骤又叫淬火，是为了增加锤子的硬度的。

第三课 铸工

接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！ 铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型

2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮 。

第四课 数控铣

今天，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为29mm，我们将工件夹在平钳上，然后启动转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5mm，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在数控铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。

第五课 焊接

曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这节课，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。

今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地

方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；
焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。

第六课 拆装

金工实习到现在，最脏的活估计要算拆装了，两只手沾满油垢，这是本次实习的第一印象。不过拆装是一项比较重要实习过程，它能够帮助我们更深刻地去了解各种器件的内部构造和工作原理。

今天老师给我们的任务是对车床的主轴箱和托盘进行拆装，并了解各个部件的作用以及各工件内部的工作原理。我们分成几个小组进行，我首先进行的是对托盘的拆装，对于简单的旋掉螺丝是没有任何问题的，不过问题在于如何找到可以拆卸的突破口，在自己的反复观察和老师的指导下，我们将一个完整的托盘彻底支解了，内部结构更多是靠齿轮来传动的，有些额外的设计如插钢条等是为了增加托盘的稳固性，通过润滑装置可以有效地减少机件内部的磨擦，提高使用的灵活性，在自己的仔细摸索下，安装起来真实轻松。我们做的第二项工作是拆装主轴箱，拆的过程明显比第一个简单多了，拿掉主轴箱盖，呈现在我们面前的一环套一环的齿轮和乌黑的汽油，在大家的集体动手讨论和观察下，终于将这个恐怖的装置了解清楚，随着外手柄的摇动，齿轮总共可以进行6种的工作状态，抽油箱在齿轮的转动下，压缩汽缸，把油从箱底抽送上来，起到润滑齿轮的作用，又可以实现汽油的循环利用。

拆装的过程是比较枯燥的，但和同学在一起共同研究器件，共同呼吸汽油的怪味，共同为认识到某个环节的工作原理而快乐着。

第七课 刨工

最后的两天我们组实习的工种是刨工。

我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。

老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。

刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。

三、实训心得

金工实训有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也!”这句古人的话 用来形容我们的金工实训是再好不过了!经过了车工，钳工等工种 的磨练，我们终于完成了这门让人欢喜让人忧的金工实训课程。

现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。通过学习各种工种，我们了解了许多金工操作的原理和过程，大致掌握了一些操作工艺与方法，还有以前的 那些陌生的专业名词现在听来都是那么熟悉亲切!虽然我们中的大多数人将来不会从事这些 工作，甚至连接触它们的可能性都没有，但是金工实训给我们带来的那些经验与感想，却是对 我们每一个人的工作

学习生活来说都是一笔价值连城的财富。金工实训的作用与影响，有些东西你可能现在没有感觉到它的价值，但最后还 是会的，每个人都有这样一个过程!

金属工艺学实习报告（参考答案）

铸造:1.型砂:制造砂型的材料由原砂，粘洁剂，附加物和水组成2.砂型:由型砂塑造的铸型，用于组成铸件的外部轮廓3.分型面:上下砂型之间的接触面4.分模面:模型分开的面5.芯头:砂型上起定位作用的部分6.砂芯:用来形成铸件的内腔7.模型:造型过程中，用来形成铸型型腔的木模或金属模8.铸型:根据铸件形状用造型材料制成的叫铸型9.型砂主要由原砂，粘洁剂，附加物和水等组成，型砂应具有强度，透气性，耐火性，退 让性等基本性能10.锯木屑等纤维物质加入需经烘烤的砂型和型芯中，当烘烤铸型时木屑燃烧在砂型中形成 空隙而使砂型有更好的透气性和退让性11.浇注系统的作用是 使金属液平稳地注满型腔 挡住熔渣进入型腔 控制金属液的 流进和方向和调序凝固顺序 典型的浇注系统是由外浇口，直浇口，模浇口和内浇口所 组成。冒口的作用是消除铸件的缩孔和缩松12.造型的基本操作有填沙，充砂，刮平，撒分型砂，扎气孔，合箱，开箱和起模，修型， 合型13.造型的方法可归纳为整模，分模，控砂，活砂，三箱，刮极，地坑和机器八种

焊接:1.在你实习中所用设备名称是交流弧焊机，型号 BX-315，其初级电压是 380 伏，操作时 采用Ⅱ/Ⅰ接法，空载电压是 60-80 伏，电流调节范围是 90-130 安2.电焊条组成部分及作用:药皮，稳定电弧燃烧，绝缘作用;焊芯，导电，填充焊缝3.手工电弧焊常见的焊接缺陷有未焊透，咬边，夹渣，气孔，裂纹，烧穿，热裂纹4.焊接质量的检验方法有外观，X 光，y 射线，破坏性，非破坏性5.你在焊工实习时操作的点焊是属于压力焊接方法中的一种6.埋弧焊常用于中厚钢板的长直焊缝与较大直径的环形缝和平焊，尤其适用于大批量生产7.焊工实习车间里的气体保护焊有氩弧焊和 CO2 气体保护焊两种 车工:1.床头箱(主轴箱):作用:支承并传动主轴，使主轴带动工件按照规定的速度旋转，以 实现主运动2.进给箱:作用:是进给运动传动链中主要的传动比变换装置(变速装置)，它的作用是 改变被加工螺纹的螺距或机动进给的进给量3.溜板箱:作用:把进给箱传来的运动传递给刀架，使刀架实现纵向进给，横向进给，快 速移动或车螺纹，在溜板箱上装有各种操纵手柄及按钮，工作时可以方便的操作机床4.方刀台:作用:装夹刀刃5.小溜板:作用:只能手动，不能机动，可以作少量的纵向进给可以手工进行锥度加工6.床鞍:作用:可以沿导轨纵向运动(机动或手动进给)7.中溜板:作用:可以进行横向手动或机动进给8.丝杠:作用:加工各种螺纹时的自动进给9.光杆:作用:用于一般车削时的自动进给10.床身:作用:车床的支承体，顶面有导轨，用来承放刀架和尾架，使之可以精确移动11.尾架:作用:用来安放顶尖以支承长轴的另一端，也可以安装钻头，铰刀等孔加工工具12.车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的直线运动13.车床的切削用量是指切削速度 单位是米每秒或米每分) 进给量 单位是毫米每转) (v ， (f ， 切削深度(ap，单位毫米)，它们的单位分别是米每秒，毫米每转，毫米14.在普通车床上可完成车端面，车外圆，切槽，切断，钻孔，鐣孔，铰孔，攻丝，套扣， 车螺纹，滚花，车锥度，车圆弧，车成形面等工作15.车床上的通用夹具和附具有:三爪，四爪，花盘，顶尖，心轴和中心支架及跟刀架轴类 零件常用三爪安装。三爪卡盘能自动定心，适宜于安装规则零件。四爪卡盘的卡爪只能 分别调整，靠单爪定心，适合于安装不规则零件16.用高速钢车刀车削塑性材料时，应加冷却液，车削脆性材料时，可不加冷却液，用硬质 合金车刀切削时，不应加冷却润滑液17.切削加工时对刀具的要求是强韧性，硬度和耐磨性，YG 表示钨钴类硬质合金，适宜于 加工脆性材料。粗加工用 YG8 牌号，精加工用 YG3 牌号。YT 表示钨钴钛类硬质合金， 适用于加工韧性材料。粗加工用 YT5 牌号，精加工用 YT15，YT30 牌号。高速钢常用 来制造--的刀具，例如--，--等18.车螺纹时，为了获得准确地螺距，必须用丝杠带动刀架进给，使工件每转一周刀具移动 的距离等于工件螺距，更换交换齿轮或改变进给箱手柄的位置，即可改变丝杠的转速， 从而车出不同螺距的螺纹

铣工，刨工，磨工1.在铣削时，刀具作旋转运动(运动形式)称为主运动(运动性质) ，工件作直线运动(运 动形式)，称为进给运动(运动性质)2.铣削尺寸为 100200 的平面，选用 x5032 机床和端刀具3.铣削六方螺母，选用立式铣床和立铣铣床，采用分度头附件4.铣削轴上的键槽，最好选用立铣铣床，采用键槽铣刀刀具5.铣削 T 形槽时，采用立铣刀，T 形槽铣刀刀具和立式铣床6.铣削 V 形槽时，采用角度铣刀刀具和卧式铣刀7.铣六方时，每次分度时，分度手柄应摇 6 圈和 16 孔距8.铣斜面的主要方法有:使用倾斜垫铁 使用万能分度头 使用角度铣刀 使用转立铣 头9.圆柱形铣刀的齿为什么要采用螺旋形:有利于排屑 增加铣削时的稳定性 能延长铣刀 的使用寿命10.什么叫顺铣，什么叫逆铣:铣刀已加工面的切点处，铣刀旋转方向与工件进给运动相同 的铣削为顺铣，反之称为逆铣11.铣床能加工哪些表面?各用什么刀具:平面-面铣刀，台阶面-三面刀盘铣刀，铣斜面-角 度铣刀，T 形槽-立铣刀和 T 形槽铣刀，成型面和曲面-成型铣刀，螺旋槽-角度铣刀，V 形槽-角度铣刀12.牛头刨床由摆杆机构把电动机的旋转运动转变为滑枕的往复直线运动，摇臂齿轮应以逆 时针方向旋转，否则力度不够13.牛头刨床工作台的间歇进给运动是由棘轮机构实现，进给量大小用调整棘轮罩的位置加 以改变，进给方向靠改变棘爪的方向的方法进行14.龙门刨床的主运动是工件的往复直线运动，进给运动是刨刀的间歇移动，它适宜于加工 大平面，长而窄的平面15.插床的主运动是滑枕带动刀具做垂直线运动，进给运动有工作台的横向，纵向和回转进 给，主要用于单件少批量生产中插削直线的成型内外表面

钳工:1.钳工的基本操作有锉削，锯切，划线，钻孔，铰孔，扩孔，攻螺纹及套螺纹等2.划线的作用是 明确的表示加工余量和加工位置的线 借划线检查主坯的形状和尺寸 是否合格 通过划线使加工余量合理分配3.常用的划线工具有 平板，方箱，千斤顶，V 型铁，划针，划规4.一般选点线面作为划线基准，若工件有已加工面，则应以已加面作为划线基准5.锉削和堑削时都禁用手摸加工表面，以免工具在加工表面上打滑6.用于堑平面及堑断金属的堑称为平堑;用于堑沟槽的堑称为窄堑7.图中 r 为前角， 为楔角， 为后角， b a 堑硬材料时， 取 60-70 度， b 堑一般材料时 b 取 50-60 度，堑软金属时 b 取 30-50 度8.锉刀用碳素工具钢制成，并经热处理，粗锉刀适用于粗加工或锉软金属，细锉刀适于锉 光表面和硬金属;油光锉只用于最后修光表面。锉刀按截面形状可分为平锉，方锉，半 圆锉，圆锉及三角锉等9.手锯由锯弓和锯条组成，一般锯切时至少要有 2-3 个齿同时工作，否则会崩裂锯齿;锯 齿的排列为波浪形，以减少锯口两侧和据条间的磨损。粗齿锯条用于锯切较软及较厚的 工件，细齿锯条用于锯切较硬材料及较薄材料的工件10.丝锥的柄部用来装较，工作部分沿轴向开有 3-4 容屑槽，并形成刀刃的前角 r，标准丝 锥 r8 度到 10 度11.攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作，攻丝前底孔直径一定要大于螺孔规定的内径直径。加 工韧性金属时，钻头直径 dD-P，加工脆性材料时，钻头直径 ，其中 字母(p)螺纹; (D0)螺纹大径12.划线时工件的水平和垂直位置如何找正:划线时如果是主坯用千斤顶支撑，用划针盘找 水平，找正后划水平线，如果是已加工面，则以已加工面为划线基准，找出水平线，然 后将工件翻转 90 度，用直角尺检查，划出水平线，然后划出垂直线13.怎样检验锉削后工件表面的平面度和两表面的垂直度:用透光法检查，首先将直角尺倾 斜放于工件表面，看所透过的光线，如均匀细小，则说明垂直，用直角尺的一边靠住基 准平面，另一边放在被检查面上，观察平面是否平以及直角是否垂直14.在盲孔里攻丝，对于钻底孔有何要求:孔深要求的螺纹长(螺纹外径)15.攻丝和铰孔的操作要领是什么区别是什么:攻丝是丝锥加工内螺纹的操作，攻丝把丝 锥垂直地放入孔内，每削进一圈，要侧下丝锥，为了排铁屑，铰孔是对孔进行最后的 粗加工，铰孔时只能正转不能倒转，否则易挤铁屑造成孔壁划伤16.麻花钻的组成及其作用:麻花钻是由工作部分，颈部，柄部三部分组成的。工作部分分 为切削部分和导向部分，切削部分起主要的切削作用，导向部分起排屑和输送冷却液的 作用，颈部用来打标记，柄部有传送扭矩的作用

热处理:1.退火是将钢被加热到某一适合温度并在此温度下保持一定时间随炉冷却。其目的是钢材 软化，化学成分均匀，晶粒组化，消除内应力2.正火是钢被加热到适宜温度，此温下保持一段时间在空气中冷却。其目的是调整钢材硬 度，细化晶粒，使组织正常化3.淬火是钢被加热到某一适合温度并保温一定时间，快速冷却。其目的是提高硬度，提高 耐磨度4.调质是淬火加高温回火合称为调质。其目的是硬度降低，提高塑性，良好的综合力学性 能5.淬火介质，以冷却能力递减顺序为:水，油，聚合特溶液。实习中你所见到的热处理设 备有箱式电阻炉6.常用的钢的表面热处理方法有表面淬火和化学热处理两种，其中表面淬火可分为火焰加 热和感应加热，化学热处理常用的有渗碳，渗氮，碳氮共渗以及金属元素等7.渗碳后，只改变工件表面的化学成分，若要提高工件表面的硬度和耐磨性，仍需对工件 进行淬火和低温回火处理8.根据热处理方法的不同，常用的热处理炉有箱式电阻炉，井式电阻炉和盐浴炉9.常用的硬度指标有布氏和洛氏两种

金属工艺学实习心得体会

经过这次实习，我感受到了太多太多，以前在学校学的都是理论的一些东西，而经过这次学习对那些知识有了更加深刻的体会。对于这个机电一体化专业更加有深刻的认识。我们不仅认识各种机床，而且还学会了初步的操作机床，用机床来加工工件。并且认识到了机床的重大作用，和我国机械水平。

操作机床进行加工工件是一项严谨的事情，它要求有正确的步骤，要有精确的加工定位和精确的加工精度达到mm甚至nm否则也许就是废品。使我深深感到了机械行业的技术含量，同时用于机床加工，还具有一定的危险性。因此要求操作人员必须熟练的掌握操作的规则，掌握操作的方法。按操作的手册进行操作，否则就有可能带来危险。因此我认为我们更要在以后的学习中，努力学习文化知识，用理论指导实践，好好掌握我们该掌握的知识，以便于更好做好自己的工作，为我们的祖国为我们机电行业做出一份贡献。

金属工艺学实习心得

短短的14天的实习,使我认识到每一个工种的难易程度,虽然这次实习身体上是累的,但是,心里却是快乐的。

首先，我们认识了车床，铣床，创床，钻床等，但是这些只是感性的认识，只是让我们熟悉了，我们以后在一起的“伙伴”，在这次实习中，每一位老师都细心的在教我们怎么样去使用“伙伴”，在这里要感谢每一位老师的教导 ，谢谢你们。

在这次实习中，钳工是相当来说是累的，因为要不断的在锯和锉，在锯和锉的过程中，虽然手是比较累的，但是却能体会出怎样的去拿锯子和锉刀。

虽然这次实习是我们第一次去碰到这些机器，但是我们能够认识到这些机器，是按照我们预定的规格去行进，我们知道了怎么去试刀，怎么去进刀，知道怎么样的去使用游标卡尺等量具。

这次实习的目的在于自已动手制造一把小锤子，当然小锤子是可以自已带走的，是当作纪念。在车端面时，首先要试刀，然后用尺具量尺寸，按照规定的去一毫米一毫米的切削，车外圆时，要分粗车和精车，粗车只要求把外面大部分的外圆车掉，精车则更要注重细节，老师只要求我们车到31，公差是0.01，我的工件没有31，被老师扣除部分的分数。

上创床时，同样要试刀，试完刀，则要进刀，每次进1.5毫米，

这样的进刀速度虽然有点慢，但是当中的学习，要值得我们去珍惜。

铣床分粗铣和精铣，上完铣床，小锤子的大概样子就出来了。

给我印象最深的是在钳工，钳工虽然没有机器运作，但是我们使用自已的双手使小锤子在我们手上诞生。

感谢安徽农业大学机电工程院给我们这次难得的实习机会，感谢每一位老师14天来的陪伴。谢谢你们。

在以后的生活中会运用你们教给我们的方法去创造更加美好的明天！

金属工艺学实习 学期小结

为期两周的金属工艺学实习已经接近尾声，与往日我们在教室里学习理论知识不同，这是一门实践型的课程，进入工厂亲手学习、操作各式各样的加工机械，学习多种多样的制造工艺，在实践中掌握知识，让我感到收获良多。

头一个实习的工种是钳工，钳工是依靠手工作业，对金属材料进行切削加工、机械装配和修理作业，由于大部分钳工的操作，如锯、锉、攻套螺纹等均为手工进行，适用范围广，设备简单，成本低廉。我们所学习的几项钳工基本操作难度并不大，但是对体力和耐力要求大大高于其他工种。第一天我们的任务是将一个条形低碳钢块锯削、锉削成羊角锤头的形状，结果仅仅是锯削的任务，就让所有人叫苦不堪，干完一天的活之后，唯一的愿望就是想躺下来休息。两天的学习虽然辛苦，但是让我基本掌握了锯削、锉削、螺纹加工、钻扩铰孔等钳工技术，也在亲身实践中领悟了部分操作的技巧。例如，正确地调整工件和虎钳的角度位置，在锯削、锉削的时候能够省力；
在钢板上加工一个深而窄的槽，可以在两边分别锯进，再用钉子将槽中材料用力敲出。

钳工算是给了我们这些大脑发达，四肢简单的学生“当头一棒”，我充分认识到了实践操作的重要性，以及实践操作时随时可能出现的各种变数。我的手指在两天的时间里就被虎钳角、锉刀边缘甚至被加工的工件本身划了好几个伤口，不过我依然很感谢钳工老师们给我上了最宝贵的一课。

焊工是所有金工实习课程中加工温度最高的工种。在焊工实习的两天时间里，我先后学习了二氧化碳气体保护电弧焊、氩气保护电弧焊、焊条电弧焊、以及气焊（氧炔焊）的焊接理论知识，并在焊工师傅的指导下学会了各种焊接的基本操作要领，实践了各种焊接的操作。我还在焊工师傅的演示教学中，了解了几种较为特殊的焊接，例如电阻点焊、压焊等。相对于钳工，焊接并没有较高的体力要求，而是需要操作者对于焊具的把持、移动有较高的稳定性和精确度，同时对被焊接材料本身的融化状况要有正确的判断。对于新手来说，最难的部分就在于正确判断被焊接材料的熔池大小是否合适，尤其是在戴上防护面具，视线较暗的情况下。由于缺乏经验，我练习了相当长时间，才初步掌握了焊接的基本要领，能在平板上焊接出质量好的焊缝。焊工实习让我学习到了使材料达到原子级别紧密结合的重要方法，焊接技术是金属加工中不可替代的重要技术，我在实践中学到了很多焊接的技巧和知识，例如，在焊条电弧焊的时候，由于焊条在横向运动的时候也在不断缩短，因此手持焊条夹钳的运动方向实际上是斜向下的一条直线，终点正好是焊接的终点；
在氩弧焊里，电源的种类和方向的选取对于焊接有重要意义，正确地选取电源可以达到事半功倍的效果。实践也深化了我对焊接理论的理解，经过亲自操作后，我对焊接理论的知识理解得更为透彻，相信这对将来走入工作岗位有不少帮助。

金属加工中，分量最重要数机床加工，我们的学时也最长。在四天的时间里，我学习并实践操作了车床、铣床、数控车床、数控铣床的操作，观察了解了磨床、线切割等工作原理和操作方法。车床、铣床的加工具有一定的危险性，如果操作不当有可能造成严重的安全事故，因此在实践中，老师和工人师傅反复强调安全操作，我们的安全意识也得到了较大的提升。我充分认识到安全在工业生产中的第一重要性。

车床的工作方式是工件旋转，而车刀静止切削，因此主要用于加工工件的回

转面，而铣床的工作方式是铣刀旋转，工件静止，因此可以加工较为多样的工件表面。和其他工种最大的不同在于，实际操作时，车床和铣床实践对我们加工的零件精度有很高的要求，误差必须在0.1毫米之内（铣床为正负，车床为单向）才算合格，作为新手的我们都十分紧张，生怕一刀下去稍有偏差，零件就成了废品。我们用了两个整天的时间，学习掌握了车床的基本操作，包括车外圆、车内圆、控制深度等，掌握了车削对刀、退刀、进切深、走刀切削、退刀量尺寸的5个基本步骤，掌握了加工零件时常用的“试切法”，在此基础上，我们实践加工了1-2个零件，基本达到了合格的水平。不过单单学会操作机床还不够，老师还为我们专门解剖了机床，制作了模型，教我们机床内部传动的结构，深入学习了机床每个部件工作的原理。我从小就喜欢拆卸各种东西，了解其内部结构，这次头一回看到拆卸如此庞大的机械，十分兴奋，学习起来也格外认真，在老师的教学下，掌握了机床各个部件的结构和工作原理，收获颇丰。此外我们还观看了教学视频，了解到车、铣对复杂形状的加工过程，例如车削螺纹、车削锥面、铣齿轮等工艺。数控机床的的基本原理和普通机床一致，只是利用计算机编程代替人的手工操作，在大批量生产时有较大优势。实践时我们首先学习了数控床的编程语言，如车床的G语言，然后按照加工图纸，对机床进行编程，随后检查并运行程序，加工出所需要的零件。

在整个课程中，我还参与实践了金属热处理实验、锻造加工、冲压、铸造等多种多样的加工实习，种类繁多，技巧多样的金属加工工艺让我收获了丰富的实践和理论知识。在实践中，我掌握了一个重要的技巧：实际操作的时候，许多参量的调整都无法通过理论计算直接得到的，往往需要操作者经过不断的尝试、调整才能得到合适的操作参量，这样的数据，也称为经验数据，在实际操作中广泛应用，这与严谨的理论计算大相径庭。为期两周的实践课程，不同于往日坐在教室里“纸上谈兵”，而是真正参与金属多种工艺的加工，我获得了丰富的实践经验，同时也在实践中把已经学到的理论知识更深入地理解。我认为亲身参与操作实践，是学习知识的最好方式，只有将理论结合实际，才能发挥理论的作用，在实践中更好地掌握理论知识。非常感谢学校开设金属工艺实习这样的实践课程，令我受益匪浅。希望以后能多多参与到这样的学习中。

金属工艺学复习题

1.铸造、锻造、冲压、焊接的概念与优缺点？

铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。

优点：（1）可制造形状复杂，特别是内腔复杂的铸件，如：复杂的机箱、阀体、汽缸等。

（2）铸件大小不受限制，几克～数百吨。

（3）铸造适用范围广，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造。

缺点：成型的铸件内部致密性较低，易出现如缩孔、缩松等缺陷，力学性能较低。

锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法。

自由锻优点：（1）所用设备简单，可锻零件重量1kg～100T （2）通用性强，易于单件、小批量生产 缺点：（1）生产率低，锻件精度、光洁度差 （2）只能锻形状很简单的零件 （3）操作技术要求高 模锻优点：（1）精度高

（2）生产率高（可达几十倍） （3）可锻重量0.5～150kg的工件 缺点：只适合大量生产 胎模锻优点：（1）与自由锻比较，生产率高，消耗金属少，质量好；

（2）与模锻相比，胎膜锻制造成本低，使用设备简单，适合中小批量生产；

缺点：表面质量不如模锻，胎膜容易损坏。

板料冲压/冷冲压：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。（热冲压：板料厚度超过8~10mm） 优点：（1）可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少

（2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，冲压件的互换性较好 （3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件

（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。

缺点：（1）冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下有优越性 （2）适用材料：塑性好的材料，如低碳钢，有色金属等

焊接：利用加热或加压力等手段，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法。

优点：（1）制造大型结构件或复杂机器部件 （2）化大为小、化复杂为简单来准备坯料 （3）对不同材料进行焊接，制成双金属构件

1.什么叫液态合金的充型能力？充型能力不足会导致什么 缺陷？影响合金充型能力的主要因素是什么？

液态合金充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。充型能力不足会产生：（1）浇不足：使铸件不能获得充分的形状；
（2）冷隔：铸件虽获得完整的外形，但因存在未融合的部位，使力学性能严重变坏。影响合金充型能力的主要因素：（1）合金的流动性（化学成分：纯金属/共晶）（2）浇注条件（浇注温度愈高，合金粘度下降/充型压力）（3）铸型填充条件2.为什么共晶成分的合金充型能力好？浇注温度对合金的充型能力有什么影响？

（1） 由于合金的流动性愈好，充型能力愈强，而影响合金流动性的因素以化学成分的影响最为显著。共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性最好。所以共晶成分的合金充型能力好。

（2）浇注温度对合金充型能力有着决定性影响。浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强；
反之，充型能力差。但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。

3.铸件凝固过程中，断面上一般存在哪几个区域？铸件的凝固方式是根据什么来划分的？

（1） 铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。

（2） 铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。

4.铸件的凝固方式有哪几种？哪一种凝固方式的充型能力最好？为什么？其代表性合金是什么？

（1） 凝固方式：逐层凝固；
糊状凝固；
中间凝固 （2） 逐层凝固的充型能力最好。因为纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体有一条界限（凝固前沿）清楚地分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铸件的中心，所以这样的凝固方式充型能力最好。代表合金：铝硅合金。

5.铸件的收缩经历哪几个阶段？“缩孔”和“缩松”在那个阶段产生？如何防止？“变形”和“裂纹”在哪个阶段产生？如何防止？ （1）收缩三个阶段：液态收缩——凝固收缩——固态收缩 （2）“缩孔”和“缩松”产生于液态收缩和凝固收缩两个阶段。为了防止“缩孔”和“缩松”，可使铸件实现顺序凝固，所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中，冒口是多余部分，可切除。

（3）“变形”和“裂纹”产生于固态收缩阶段。为防止铸件产生变形，设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称，铸造工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀；
对于长而易变性的铸件，还可采用“反变形”工艺，即在模样上预先作出相当于铸件变形量的“反变形”以抵消铸件的变形；
对于不允许发生变形的重要件必须进行时效处理，从而消除内应力，防止变形。裂纹分热裂和冷裂两种，为防止热裂可采用结晶温度范围窄的合金，减小液、固两相区的绝对收缩量，降低钢铁中硫的含量，采用退让性较好的铸型等方法；
为防止冷裂，可使用塑性较好的合金。

6.灰口铸铁可分为哪几种？灰铸铁具有什么特点？影响石墨化的主要因素是什么？

（1）灰口铸铁：灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁 （2）灰铸铁的抗拉强度低，塑形、韧性差，不能锻造和冲压，焊接性能很差，裂纹倾向较大，但具有优良的减振性，耐磨性好，缺口敏感度小，铸造性能优良，切削加工性好。

（3） 影响石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。

7.可锻铸铁生产具有什么特点？应用场合是什么？为什么？ 可锻铸铁具有相当高的塑形和韧性，但并不能真的用于锻造；
可锻铸铁的生产过程复杂，退火周期长，能源耗费打，铸体的成本较高。通常用于制造形状复杂、承受冲击载荷的薄壁小件。因为这些小件若用一般铸钢制造困难较大；
若改用球墨铸铁，质量又难保证。

8.球墨铸铁生产具有什么特点？

（1）制造球墨铸铁所用的铁液含碳、硅要高，但硫磷含量要低，出炉的铁液温度须高达1450℃以上

（2）要进行严格的球化处理和孕育处理。球化剂是稀土镁合金，作用是使石墨呈球状析出；
孕育剂是硅含量75%的硅铁，作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。

（3）铸型工艺上，由于球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔，缩松，皮下气孔和夹渣，因此采用顺序凝固；
增加铸型刚度；
降低铁液的含硫量和残余镁量以防止皮下气孔；
加强挡渣措施以防产生缺陷。

（4）多数球铁件铸后要进行热处理，保证力学性能，常用热处理方法是退火和正火。

9.铸造工艺图上包括哪些内容？

浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。

10.铸型分型面的选择原则是什么？

（1）应尽量使分型面平直、数量少。

（2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。

（3）应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。

对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。

11.铸件工艺参数选择时应注意哪些？ 为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺图方案初步却确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。

（1）要求的机械加工余量和最小铸孔。余量过大，机械加工费工且浪费金属；
余量过小，铸件将达不到加工面的表面特征与尺寸精度要求。铸件上的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。

（2）起模斜度。为使型砂便于从模样内腔中取出，内壁起模斜度应比外壁大。（3）收缩率。为保证铸件应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。

（4）型芯头。芯头必须留有一定的斜度α 12.怎样合理设计铸件的壁厚？

（1）铸件应有适合的壁厚，应选择合理的截面形状或采用加强筋，以便采用较薄的结构

（2） 铸件的壁厚也应防止过薄，应大于所规定的最小壁厚，以防浇不到或冷隔缺陷

（3）铸件的内壁散热慢故应比外壁薄些，以防缩孔及裂纹的产生 （4）铸件的壁厚应尽可能均匀，以防厚壁处金属聚集，产生缩孔、缩松等缺陷。

13.铸件壁的联接有什么特点？为什么？

（1）铸件壁间转角处一般应具有结构圆角，因为直角连接处的内侧较易产生缩孔、缩松和应力集中。通常使转角处内接圆直径小于相邻壁厚的1.5倍

（2）为减小热节和内应力，应避免铸件壁间锐角连接，而改用先直角接头后再转角的结构。当接头间壁厚差别很大时，为减少应力集中，应采用逐步过渡方法，防止壁厚的突变。

14.塑性变形对金属的组织和性能有什么影响？

（1）金属在常温下经过塑形变形后，内部组织将发生变化：晶粒沿最大变形的方向伸长；
晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；
晶粒间产生碎晶。

（2）金属的力学性能随其内部组织的改变而发生明显变化。变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑形和韧性下降。在冷变形时，随着变形程度的增加，金属产生加工硬化现象，即金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑形和韧性有所下降。

15.什么叫金属的可锻性？常用什么来衡量？影响金属可锻性的因素有哪些？ （1）金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。

（2）可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑形越好，变形抗力越小，则金属的可锻性越好；
反之则越差。

（3）金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质受化学成分和组织的影响。加工条件受变形温度、应变速率和应力状态的影响。

16.锻造过程中，碳钢的锻造温度范围是如何确定的？若确定不当，会产生什么问题？

锻造温度范围是锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。始锻温度是开始锻造时坯料的温度，终锻温度是坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。碳钢的锻造温度范围的确定是以合金状态图为依据的。始锻温度比AE线低200℃左右，终锻温度为800℃左右。若确定不当，始锻温度过低，金属可锻性急剧变差，使加工难于进行，强行锻造，将导致加工硬化、锻坯破裂报废。

17.自由锻的工序分为哪几类？基本工序主要有哪些？

（1）自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。

（2）基本工序主要有：镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移、切割

18.模锻模膛与制坯模膛各有什么作用？模锻模膛又分为哪两种？他们的作用和不同点分别是什么？ （1） 模锻模膛：由于金属在此种模膛中发生整体变形，故作用在锻模上的抗力较大。

制坯模膛：为了制作形状复杂的模锻件，使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，预先在制坯模膛内制坯。

（2） 模锻模膛分为终锻模膛和预锻模膛两种。终锻模膛是模锻时最后成形用模膛，模膛四周的飞边槽，可增加阻力，使金属更好地充满模膛，容纳多余的金属。在不能直接获得冲孔的部位留有连皮。预锻模膛是使锻坯最终成形前获得接近终锻形状的模膛，可改善终锻时金属的流动条件。可减少对终锻模膛的磨损，延长模锻的使用寿命。两者的主要区别是，预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽。

19.绘制模锻锻件图时应考虑哪些内容？确定锻件分模面的原则是什么？

（1）绘制模锻锻件图时应考虑余块、机械加工量、锻造公差、分模面、模锻斜度、模锻圆角半径、连皮厚度等。

（2）选定分模面的原则是：a.应保证模锻件能从模膛中取出，一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处；
b.应使上、下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于调整锻模位置；
c.分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上；
d.选定的分模面应使零件上所增加的余块最少；
e.分模面最好是一个平面。

20.冲压生产的基本工序有哪两类？落料和冲孔时什么是成品，什么是废料？凸凹模间隙对冲裁过程有何影响？怎样确定冲裁模刃口的尺寸？ （1）冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

（2）利用冲裁取得的一定外形的制件或坯料是落料的成品，将材料以封闭的轮廓分离开来，获得的带孔的制件是冲孔的成品。冲孔中的冲落部分为废料。

（3）凹凸模间隙影响冲裁件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。间隙过大，造成冲裁件边缘粗糙，卸料力和推件力小；
间隙过小，造成上下裂纹不能很好重合，摩擦力大，模具寿命降低。

（4） 为保证冲裁件的尺寸要求，并提高磨具的使用寿命，落料时凹模刃口的尺寸应靠近落料件公差范围内的最小尺寸；
冲孔时，选取凸模刃口的尺寸靠近孔的公差范围内的最大尺寸。

21.拉深过程中常产生什么缺陷？原因是什么？弯曲时经常会发生什么现象？如何预防？

（1）拉伸过程中的常见缺陷：拉穿和起皱。

拉穿是由于a.凹凸模的两个圆角半径过小，易将板料拉穿；
b.凹凸模的间隙过小，摩擦力增大，易拉穿工件和擦伤工件表面，且降低模具寿命；
c.拉伸系数越小，拉伸件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品；
d.润滑不够，表面磨损和摩擦力过大。

起皱现象与坯料的厚度和拉伸系数有关，相对厚度越小或拉伸系数越小，越容易起皱，间隙过大，也容易使拉伸件起皱。

（2）弯曲时容易发生金属破裂。板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯裂，最小弯曲半径应为rmin=(0.25~1)δ(δ为金属板料的厚度)。材料塑性好，则弯曲半径可小些。弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。

22.什么叫焊接？直流电弧焊中正接和反接的特点是什么？ （1） 焊接是通过加热或加压（或两者并用），使工件产生原子间结合的一种连接方式。

（2）正接是将工件接到电源的正极，焊条（或电极）接到负极；
反接是将工件接到电源的负极，焊条（或电极）接到正极。正接时工件温度相对高一些。

23.焊接热影响区分为几部分，各具有何组织、性能特点？

焊接热影响区可分为熔合区、过热区、正火区和部分相变区等。

（1） 熔合区：熔化的金属凝固成铸态组织，为熔化金属因加热温度过高成为过热粗晶。在低碳焊接接头中，熔合区强度、塑形和韧性下降，此处接头断面变化，应力集中。熔合区很大程度上决定焊接接头的性能。

（2）过热区：奥氏体晶粒粗大，形成过热组织。塑性韧性降低，对于易淬火硬化钢材，此区脆性更大。

（3）正火区：加热金属发生重结晶，转变为细小的奥氏体晶粒。冷却后得到均匀而细小的铁素体和珠光体组织，力学性能优于母材。

（4）部分相变区：珠光体和铁素体发生重结晶，转变成细小的奥氏体晶粒。部分铁素体不发生相变，但其晶粒有长大趋势。冷却后晶粒大小不均，因而力学性能比正火区稍差。

24.如何防止焊接时的变形？ 当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，都可减小焊件的变形。正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。

25.普通电焊条是由什么组成？各具有什么作用？选用电焊条的原则是什么？ （1）普通电焊条是由焊芯和药皮（涂料）两部分组成。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学成分和力学性能。

（2）焊条通常是根据工件化学成分、力学性能、抗裂性、耐腐蚀性以及高温性能等要求，选用相应的焊条种类。a.低碳钢和低合金钢构件，一般要求焊缝金属与母材等强度；
b.同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊接件的结构形状、钢板厚度、载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常对要求塑性好、冲击韧度搞、抗裂能力强或低温性能好的结构。选用碱性焊条。如果构件受力不复杂、母材质量较好，应选用较经济的酸性焊条；
c.低碳钢与低合金钢焊接，可按异种钢接头中强度较低的钢材来选用相应的焊条；
d.铸钢件含碳量较高，厚度较大，形状复杂，容易产生焊接裂纹，应选用碱性焊条，并采取适当的工艺措施（如加热）进行焊接；
e.不锈钢和耐热钢性能特殊，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分和性能与母材相同。

26.什么叫金属的焊接性？如何衡量钢材的焊接性？

（1）金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接难易程度。

（2）可用碳当量法来衡量被焊钢材的焊接性。

当w(c)当量0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。

27.各种材料的焊接特点。 （1）低碳钢：含碳量≤0.25%，塑形好，一般没有淬硬倾向，对焊接过程不敏感，焊接性好。不需采取特殊的工艺措施，焊后也不需进行热处理。厚度大于50mm的低碳钢结构，焊后应进行消除内应力退火，低温环境下，应进行焊前预热。可以用各种焊接方法进行焊接，应用最广泛的是焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电阻焊等。

（2）中、高碳钢：含碳量为0.25%~0.6%，随着含碳量的增加，淬硬倾向越加明显，焊接性逐渐变差。中碳钢热影响区易产生淬硬组织和冷裂纹，焊缝金属产生热裂纹倾向较大，焊前必须进行预热，多采用焊条电弧焊，焊后进行相应热处理。高碳钢的焊接特点与中碳钢基本相似，但焊接性更差，预热温度更高，工艺措施更严格，高碳钢焊接一般只限于利用焊条电弧焊进行修补工作。

（3）可焊接低合金结构钢：热影响区的淬硬倾向增加，产生马氏体组织，硬度增高、塑形和韧性下降。钢材强度级别越高，焊接接头的冷裂纹倾向越大。热裂纹倾向不大。对于强度级别高的低合金碳钢，焊前一般均需预热，焊后还应进行热处理。

（4） 铸铁：熔合区易产生白口在组织，易产生裂纹，气孔，由于铸铁流动性好，一般只进行平焊，采用气焊、焊条电弧焊进行焊补。

（5） 铜和铜合金：焊前工件需预热，选用较大电流或火焰，焊接过程中易开裂。可用氩弧焊、气焊、碳弧焊、钎焊等

（6）铝和铝合金：氧化铝密度较大，易使焊缝形成夹缝缺陷；
铝的导热系数较大，要使用大功率或能量集中的热源；
铝的膨胀系数也较大，易产生焊接应力与变形，可能导致裂纹；
在熔池凝固中易产生气孔；
常需采用垫板进行焊接。常用方法有氩弧焊、气焊、点焊、缝焊和钎焊。

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